Unternehmen
Ein
Familien-
unternehmen.Familienunternehmen.
Ein Wort.
Wer bei uns anruft, landet bei einem Menschen mit Namen, nicht in einer Hotline. Inhabergeführt, seit über hundert Jahren.
„Kurze Wege und persönliches Engagement."
Identität
Wer wir sind.
Wir sind Systemlieferant und Entwicklungspartner für technische Einzelteile und komplexe elektromechanische Baugruppen. Engineering, Werkzeugbau, Spritzguss, Stanzbiegetechnik, Montage und Veredelung. Alles unter einem Dach in Marktrodach, Oberfranken.
Was uns ausmacht, ist nicht eine einzelne Maschine, nicht ein einzelnes Verfahren. Es ist die Kombination: 106 Jahre Fertigungswissen, eine Geschäftsführung, die selbst aus dem Maschinenbau kommt, und ein Team mit Werkzeugbauern, die seit bis zu 48 Jahren bei uns arbeiten, weil sie wissen, dass ihr Handwerk zählt.
Ingenieurskunst
Verlässlichkeit
Innovationskraft
Drei Worte, die wir gemeinsam mit unserem Team gewählt haben. Sie beschreiben, wie wir arbeiten.
1920 bis heute
Von der Porzellanklemme zur 2K- und Hybridtechnik.
Über 100 Jahre. Zahllose Herausforderungen gemeistert. Ein Familienunternehmen, ein Ort: Marktrodach.
- 1920
Gründung
Friedrich Joerg meldet in Unterrodach, heute ein Ortsteil von Marktrodach, ein Gewerbe für elektrotechnische Bauteile an. Erste Produkte: Porzellanklemmen und Kontaktteile für die frühe Elektrifizierung.
- 1950er
Zweite Generation
Wilhelm und Gerda Joerg führen das Unternehmen in zweiter Generation weiter. Die Telefonnummer „2599“ wird zum internen Slogan: „Wenn man nicht mehr weiterweiß, wähl 2599.“
- 1960er
Neubau Louis-Dietrich-Straße
Mit dem Neubau in der Louis-Dietrich-Straße erweitert das Unternehmen seine Produktionsflächen. Der neue Standort wird in den folgenden Jahrzehnten kontinuierlich ausgebaut; die Räume in der Hauptstraße bleiben zunächst in Nutzung und werden erst später vollständig aufgegeben.
- 1981
Dritte Generation
Thomas Püls übernimmt das Unternehmen und beginnt die Modernisierung: von Porzellan und Duroplasten zu Thermoplasten sowie mit dem Aufbau der eigenen Spritzgussfertigung.
- 1985
Spezialisierung
In den 1980er-Jahren fertigen wir mehr als fünf Millionen Zündgerätebecher pro Jahr und bauen unsere Materialkompetenz in Polyamiden, Polycarbonat und PC-Blends gezielt aus.
- 1992
Einstieg in die Stanzbiegetechnik
Mit Bihler-Vollautomaten beginnt die automatisierte Fertigung von Stanzbiegeteilen.
- 1995
Erste ISO-9001-Zertifizierung
Die Zertifizierung des Qualitätsmanagementsystems nach ISO 9001 schafft die Grundlage für dokumentierte und stabile Serienprozesse.
- 2000
Hybridtechnik
Fertigung erster 2K-Bauteile und weiterer Ausbau der Stanzbiegetechnik auf Bihler-Vollautomaten. Der Wandel zum Systemlieferanten beginnt.
- 2009
Erweiterung des Werkzeugbaus
Ausbau des eigenen Werkzeugbaus als Rückgrat der Serienqualität: Reparaturen und Änderungen direkt im Haus, ohne Transportwege und Wartezeiten bei externen Werkzeugbauern.
- 2016
Neubau „Im Gries“
Mit dem vollständigen Umzug ins Industriegebiet Im Gries entsteht ein moderner, hochautomatisierter Produktionsstandort, der alle Abteilungen unter einem Dach vereint.
- 2020
100 Jahre Friedrich Joerg
Ein Jahrhundert Ingenieurskunst, Verlässlichkeit und Innovationskraft: vom Hersteller von Porzellanklemmen zum Systemlieferanten für komplexe elektromechanische Baugruppen. Familiengeführt, in Marktrodach verwurzelt und mit hoher Fertigungstiefe unter einem Dach.
- Heute
Vierte Generation
Tobias Püls steht an der Spitze des Familienunternehmens. Seit 2021 Geschäftsführer und seit 2024 alleiniger Gesellschafter, entwickelt er Friedrich Joerg als Systemlieferanten für internationale OEMs konsequent weiter.
Die Materialien haben sich geändert. Die Maschinen sind schneller geworden. Was geblieben ist: der Anspruch, eine Baugruppe so zu bauen, dass sie hält, was die Konstruktion verspricht.
Plan A. Plan B. Und im Zweifel Plan C.
Aus dem Archiv
Historische Dokumente.
Digitalisierte Originaldokumente aus der Gründungs- und Aufbauzeit: frühe E.F.U.-Kataloge, Produktblätter und ein technisches Gutachten von 1937. Alle Dokumente lassen sich vollständig als PDF öffnen und durchblättern.
Menschen
Wer das Telefon abnimmt.
Bei uns sprechen Sie direkt mit den Menschen, die Ihre Baugruppe entwickeln und fertigen. Feste Ansprechpartner. Kurze Wege. Klare Verantwortung.
- Gesellschafter-Geschäftsführer
Tobias Püls
Als Maschinenbauingenieur führt Tobias Püls das Familienunternehmen in vierter Generation. Er verantwortet die strategische Weiterentwicklung, moderne Fertigungsstrukturen und die Digitalisierung der Unternehmensprozesse.
- Geschäftsführer
Thomas Püls
Als Diplom-Ingenieur für Maschinenbau bringt Thomas Püls jahrzehntelange Erfahrung in Fertigungstechnik und Kunststoffentwicklung ein. Er begleitet anspruchsvolle technische Projekte, insbesondere im Kunststoffbereich.
- Prokurist · Leitung Entwicklung und Konstruktion
Matthias Langheinrich
Matthias Langheinrich verantwortet die Entwicklung und Konstruktion. Er übersetzt Kundenanforderungen in fertigungsgerechte Bauteile und begleitet Projekte bis zur Serienreife.
- Prokurist · Kaufmännische Leitung
Christian Kittel
Christian Kittel verantwortet die kaufmännische Leitung. Dazu gehören Rechnungswesen, Controlling und Personal sowie die übergreifende Steuerung von Einkauf, Verkauf, Arbeitsvorbereitung und Disposition.
- Verkauf und Auftragsabwicklung
Ruth Schneider
Ruth Schneider begleitet Ihre Aufträge von der Bestellung bis zur Auslieferung. Sie ist Ihre Ansprechpartnerin für Auftragsstatus, Termine und Service.
- Leitung Qualitätssicherung
Elke Sander-Rosenbaum
Elke Sander-Rosenbaum leitet die Qualitätssicherung. Sie sorgt mit Prüfplanung, Erstbemusterung und Reklamationsbearbeitung für dokumentierte und verlässliche Serienqualität.
- Operativer Einkauf
Magdalena Welscher
Magdalena Welscher steuert die operative Beschaffung von Materialien und Zukaufteilen. Für Bestellungen, Liefertermine und die laufende Abstimmung ist sie Ansprechpartnerin unserer Lieferanten.
- Personal und Marketing
Julia Berisha
Julia Berisha betreut Personalabrechnung und Bewerbungsmanagement und verantwortet das Marketing. Für Bewerberinnen und Bewerber ist sie die zentrale Ansprechpartnerin.
Die Maschinen kaufen wir. Alles dazwischen bauen wir.
Spritzgießmaschinen, Pressen, Bearbeitungszentren und Robotersysteme beziehen wir von etablierten Herstellern. Was daraus eine Fertigungslösung für genau Ihr Bauteil macht, entsteht bei uns: Werkzeuge, Vorrichtungen, Modulköpfe, Greifersysteme und die bauteilspezifische Automation konstruieren und bauen wir im eigenen Haus.
„Wir suchen seit Jahren jemanden, der so etwas kann.“
So kam ein global führender Automatisierungskonzern zu uns. Aufgabe war, einen Lichtleiter funktionssicher in ein robustes Kunststoffbauteil zu integrieren und den Prozess für die Serie auszulegen. Wir werden gerufen, wenn Standardlösungen nicht weiterführen.
Metall und Kunststoff funktionssicher verbinden
Bei Insert-, Outsert- und Hybridbauteilen werden Metalleinleger und Thermoplaste zu einer funktionalen Einheit. Geometrie, Werkstoffauswahl und Prozessführung stimmen wir auf die mechanischen und thermischen Belastungen sowie die erforderliche Medienbeständigkeit ab.
Automatisierte Nachtfertigung
Automatische Materialversorgung und robotergestütztes Handling ermöglichen bei geeigneten Serien einen selbstständigen Betrieb auch außerhalb der regulären Arbeitszeiten.
Der Anlagenbestand
21 Spritzgießmaschinen, vier Stanzbiegeautomaten, ergänzende Exzenterpressen und robotergestützte Fertigungszellen auf 5.000 m² Produktionsfläche.
Spritzguss
21 Spritzgießmaschinen für 1K-, 2K-, Insert-/Outsert- und Metall-Kunststoff-Hybridbauteile, darunter moderne vollelektrische Anlagen.
Stanzbiegetechnik
Vier Stanzbiegeautomaten und ergänzende Exzenterpressen für unterschiedliche Stanz- und Umformaufgaben.
Automation
Handling-Systeme an jeder Spritzgießmaschine: vom linearen Portalroboter bis zum Sechsachs-Knickarmroboter, ergänzt durch bauteilspezifische Fertigungszellen.
Werkzeugbau
CAM-Arbeitsplätze, CNC-Bearbeitungszentren, Draht- und Senkerodieren, Flachschleifen und Drehen für Werkzeuge, Vorrichtungen, Änderungen und Reparaturen.
Veredelung
CNC-gesteuerter Tampondruck, Folienheißprägen, Ultraschallschweißen und spanende Nachbearbeitung im eigenen Haus.
Qualität
Nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert. Eigener Messraum mit optischer und taktiler Koordinatenmesstechnik, 3D-Scan und CAD-Soll-Ist-Vergleich sowie Messmikroskopen, Härte-, Kraft- und Drehmomentmessung.
Qualität
Qualität entsteht im Prozess. Nicht erst in der Endprüfung.
Verbindliche Prüfpläne, dokumentierte Freigaben und fertigungsbegleitende Kontrollen sichern unsere Prozesse vom Wareneingang bis zur Auslieferung. Abweichungen erkennen und korrigieren wir dort, wo sie entstehen, bevor Bauteile unser Werk verlassen. Unser Qualitätsmanagement ist nach DIN EN ISO 9001 zertifiziert.
1,47ppm
Über alle ausgelieferten Baugruppen hinweg lag unsere Kundenbeanstandungsquote im Geschäftsjahr 2025 bei 1,47 ppm. Das entspricht rechnerisch 1,47 beanstandeten Teilen je einer Million ausgelieferter Teile.
Qualitätsmanagement
Zertifiziert nach DIN EN ISO 9001, durch LL-C (Certification).
Energiemanagement SpaEfV
zertifiziertes Energiemanagementsystem seit 2012.
Wie wir Qualität sichern
- Wareneingangsprüfung und artikelbezogene Prüfpläne für alle Fertigungsstufen
- Elektronisch im ERP-System dokumentierte Produktionsfreigabe für jeden Auftrag
- Fertigungsbegleitende Kontrollen und dokumentierte Prüfergebnisse
- Erstmusterprüfberichte (EMPB)
- Eigener Messraum mit optischer und taktiler Koordinatenmesstechnik, 3D-Scan mit CAD-Soll-Ist-Vergleich, Messmikroskopen sowie Härte-, Kraft- und Drehmomentmesstechnik
- Prüfmittelmanagement und strukturierte Reklamationsbearbeitung
Nachhaltigkeit
Made in Marktrodach. Mit Strom vom eigenen Dach.
Wir behaupten nicht, das nachhaltigste Unternehmen der Branche zu sein. Wir setzen auf konkrete Maßnahmen und messbare Ergebnisse.
Photovoltaik-Aufdachanlage · Neubau „Im Gries", Marktrodach
430kWp
Installierte PV-Leistung.
Seit 2019 erzeugen wir Solarstrom auf dem eigenen Firmendach.
rund 400.000kWh
Solarstrom pro Jahr.
So viel Strom erzeugt unsere Photovoltaikanlage im langjährigen Durchschnitt.
bis zu 40%
des jährlichen Strombedarfs.
Je nach Produktionsauslastung entspricht die erzeugte Strommenge rund einem Drittel bis 40 Prozent unseres jährlichen Strombedarfs.
rund 270Tonnen CO₂-Äq.
jährlich netto vermieden.
Durch die Erzeugung von rund 400.000 kWh Solarstrom pro Jahr.
Berechnungsbasis: Netto-Vermeidungsfaktor für Photovoltaikstrom des Umweltbundesamtes, Bezugsjahr 2024.
Was wir konkret tun
- Solarstromerzeugung auf dem eigenen Firmendach
- Effizienter Energieeinsatz in Fertigung und Gebäudetechnik
- Abfalltrennung und ressourcenbewusste Materialnutzung
- Materialeffiziente Verpackungslösungen
- Kurze Transportwege durch eine hohe Fertigungstiefe am Standort
- Energiemanagement nach SpaEfV (seit 2012)
Kontakt
Mit wem wollen Sie sprechen?
Mit den Menschen, die Ihre Baugruppe verstehen und Entscheidungen treffen. Erzählen Sie uns, was Sie vorhaben.